బోల్ట్ ప్లేటింగ్ ప్రక్రియ యొక్క అనేక దశలు

సాధారణంగా, బోల్ట్ హెడ్ కోల్డ్ హెడింగ్ ప్లాస్టిక్ ప్రాసెసింగ్ ద్వారా ఏర్పడుతుంది, కటింగ్ ప్రాసెసింగ్‌తో పోలిస్తే, ఉత్పత్తి ఆకారంలో ఉన్న మెటల్ ఫైబర్ (మెటల్ వైర్) మధ్యలో కత్తిరించకుండా నిరంతరంగా ఉంటుంది, ఇది ఉత్పత్తి యొక్క బలాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది, ముఖ్యంగా అద్భుతమైన యాంత్రిక లక్షణాలు. కోల్డ్ హెడింగ్ ఫార్మింగ్ ప్రక్రియలో కటింగ్ మరియు ఫార్మింగ్, సింగిల్ - క్లిక్, డబుల్ - క్లిక్ కోల్డ్ హెడింగ్ మరియు మల్టీ - పొజిషన్ ఆటోమేటిక్ కోల్డ్ హెడింగ్ ఉన్నాయి. అనేక ఫార్మింగ్ డైస్‌లో స్టాంపింగ్, అప్‌సెట్టింగ్, ఎక్స్‌ట్రూడింగ్ మరియు వ్యాసాన్ని తగ్గించడం కోసం ఆటోమేటిక్ కోల్డ్ హెడింగ్ మెషిన్ ఉపయోగించబడుతుంది. అసలు ఖాళీ యొక్క ప్రాసెసింగ్ లక్షణాలను ఉపయోగించి సింప్లెక్స్ బిట్ లేదా మల్టీ-స్టేషన్ ఆటోమేటిక్ కోల్డ్ హెడింగ్ మెషిన్ మెటీరియల్ పరిమాణం 5 నుండి 6 మీటర్ల పొడవు గల బార్‌తో లేదా వైర్ రాడ్ స్టీల్ వైర్ పరిమాణంలో 1900-2000 కిలోలు, ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ అనేది కోల్డ్ హెడింగ్ ఫార్మింగ్ యొక్క లక్షణాలు ముందుగానే కట్ షీట్ ఖాళీ కాదు, కానీ బార్ మరియు వైర్ రాడ్ స్టీల్ వైర్ ద్వారా ఆటోమేటిక్ కోల్డ్ హెడింగ్ మెషిన్‌ను ఉపయోగించి ఖాళీని కత్తిరించి అప్‌సెట్ చేస్తుంది (అవసరమైతే). ఎక్స్‌ట్రూషన్ కుహరానికి ముందు, ఖాళీని తిరిగి ఆకృతి చేయాలి. షేపింగ్ ద్వారా ఖాళీని పొందవచ్చు. ఖాళీకి ముందు షేపింగ్ అవసరం లేదు. అప్‌సెట్టింగ్, వ్యాసాన్ని తగ్గించడం మరియు నొక్కడం. ఖాళీని కత్తిరించిన తర్వాత, దానిని అప్‌సెట్టింగ్ వర్క్ స్టేషన్‌కు పంపుతారు. ఈ స్టేషన్ ఖాళీ నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది, తదుపరి స్టేషన్ యొక్క ఫార్మింగ్ ఫోర్స్‌ను 15-17% తగ్గిస్తుంది మరియు అచ్చు యొక్క జీవితాన్ని పొడిగించగలదు. కోల్డ్ హెడ్డింగ్ ఫార్మింగ్ ద్వారా సాధించబడిన ఖచ్చితత్వం ఫార్మింగ్ పద్ధతి ఎంపిక మరియు ఉపయోగించిన ప్రక్రియకు సంబంధించినది. అదనంగా, ఇది ఉపయోగించిన పరికరాల నిర్మాణ లక్షణాలు, ప్రక్రియ లక్షణాలు మరియు వాటి స్థితి, సాధన ఖచ్చితత్వం, జీవితం మరియు దుస్తులు డిగ్రీపై కూడా ఆధారపడి ఉంటుంది. కోల్డ్ హెడ్డింగ్ మరియు ఎక్స్‌ట్రూషన్‌లో ఉపయోగించే అధిక అల్లాయ్ స్టీల్ కోసం, హార్డ్ అల్లాయ్ డై యొక్క వర్కింగ్ సర్ఫేస్ కరుకుదనం Ra=0.2um కాకూడదు, అటువంటి డై యొక్క వర్కింగ్ సర్ఫేస్ కరుకుదనం Ra=0.025-0.050umకి చేరుకున్నప్పుడు, ఇది గరిష్ట జీవితాన్ని కలిగి ఉంటుంది.

బోల్ట్ థ్రెడ్ సాధారణంగా కోల్డ్ ప్రాసెస్ ద్వారా ప్రాసెస్ చేయబడుతుంది, తద్వారా ఒక నిర్దిష్ట వ్యాసంలో ఉన్న స్క్రూ బ్లాంక్‌ను థ్రెడ్ ప్లేట్ (డై) ద్వారా చుట్టబడుతుంది మరియు థ్రెడ్ ప్లేట్ (డై) యొక్క ఒత్తిడి ద్వారా థ్రెడ్ ఏర్పడుతుంది. స్క్రూ థ్రెడ్ యొక్క ప్లాస్టిక్ స్ట్రీమ్‌లైన్ కత్తిరించబడనందున, బలం పెరుగుతుంది, ఖచ్చితత్వం ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు నాణ్యత ఏకరీతిగా ఉంటుంది కాబట్టి ఇది విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. తుది ఉత్పత్తి యొక్క వెలుపలి వ్యాసం కలిగిన థ్రెడ్‌ను ఉత్పత్తి చేయడానికి, థ్రెడ్ ఖాళీ యొక్క అవసరమైన వ్యాసం భిన్నంగా ఉంటుంది, ఎందుకంటే ఇది థ్రెడ్ ఖచ్చితత్వం ద్వారా పరిమితం చేయబడింది, మెటీరియల్ పూత మరియు ఇతర కారకాలు అయినా. రోలింగ్ (రోలింగ్) ప్రెస్సింగ్ థ్రెడ్ అనేది ప్లాస్టిక్ డిఫార్మేషన్ ద్వారా థ్రెడ్ దంతాలను ఏర్పరిచే పద్ధతి. ఇది రోలింగ్ (రోలింగ్ వైర్ ప్లేట్) డై యొక్క అదే పిచ్ మరియు శంఖాకార ఆకారంతో థ్రెడ్‌తో ఉంటుంది, ఒక వైపు స్థూపాకార షెల్‌ను వెలికితీయడానికి, మరొక వైపు షెల్ భ్రమణాన్ని చేయడానికి, శంఖాకార ఆకారంలో చివరి రోలింగ్ డై షెల్‌కు బదిలీ చేయబడుతుంది, తద్వారా థ్రెడ్ ఏర్పడుతుంది. రోలింగ్ (రబ్) ప్రెజర్ థ్రెడ్ ప్రాసెసింగ్ సాధారణ విషయం ఏమిటంటే, రోలింగ్ విప్లవం సంఖ్య చాలా ఎక్కువ కాదు, చాలా ఎక్కువ ఉంటే, సామర్థ్యం తక్కువగా ఉంటుంది, థ్రెడ్ దంతాల ఉపరితలం వేరు చేయడం సులభం. లేదా క్రమరహిత బకిల్ దృగ్విషయం. దీనికి విరుద్ధంగా, విప్లవాల సంఖ్య చాలా తక్కువగా ఉంటే, థ్రెడ్ వ్యాసం వృత్తాన్ని కోల్పోవడం సులభం, ప్రారంభ దశలో రోలింగ్ ఒత్తిడి అసాధారణ పెరుగుదల, ఫలితంగా డై లైఫ్ తగ్గిపోతుంది. రోలింగ్ థ్రెడ్ యొక్క సాధారణ లోపాలు: థ్రెడ్‌పై కొన్ని ఉపరితల పగుళ్లు లేదా గీతలు; క్రమరహిత కట్టు; థ్రెడ్ గుండ్రంగా లేదు. ఈ లోపాలు పెద్ద సంఖ్యలో సంభవిస్తే, అవి ప్రాసెసింగ్ దశలో కనిపిస్తాయి. ఈ లోపాలు తక్కువ సంఖ్యలో సంభవిస్తే, ఉత్పత్తి ప్రక్రియ ఈ లోపాలు వినియోగదారునికి ప్రవహిస్తాయని గమనించదు, దీనివల్ల ఇబ్బంది కలుగుతుంది. అందువల్ల, ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ఈ కీలక అంశాలను నియంత్రించడానికి ప్రాసెసింగ్ పరిస్థితుల యొక్క ముఖ్య సమస్యలను సంగ్రహించాలి.

సాంకేతిక అవసరాలకు అనుగుణంగా అధిక బలం కలిగిన ఫాస్టెనర్‌లను టెంపర్ చేసి టెంపర్ చేయాలి. పేర్కొన్న తన్యత బలం విలువ మరియు బెండింగ్ బలం నిష్పత్తిని తీర్చడానికి ఫాస్టెనర్‌ల యొక్క సమగ్ర యాంత్రిక లక్షణాలను మెరుగుపరచడం హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ మరియు టెంపరింగ్ యొక్క ఉద్దేశ్యం. హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ టెక్నాలజీ అధిక-బలం కలిగిన ఫాస్టెనర్‌ల అంతర్గత నాణ్యతపై, ముఖ్యంగా దాని అంతర్గత నాణ్యతపై కీలకమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. అందువల్ల, అధిక-నాణ్యత గల అధిక-బలం కలిగిన ఫాస్టెనర్‌లను ఉత్పత్తి చేయడానికి, అధునాతన హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ టెక్నాలజీ పరికరాలను కలిగి ఉండటం అవసరం. అధిక-బలం కలిగిన బోల్ట్‌ల యొక్క పెద్ద ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మరియు తక్కువ ధర, అలాగే స్క్రూ థ్రెడ్ యొక్క సాపేక్షంగా చక్కటి మరియు ఖచ్చితమైన నిర్మాణం కారణంగా, హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ పరికరాలు పెద్ద ఉత్పత్తి సామర్థ్యం, ​​అధిక స్థాయి ఆటోమేషన్ మరియు మంచి నాణ్యత గల హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ కలిగి ఉండటం అవసరం. 1990ల నుండి, రక్షిత వాతావరణంతో నిరంతర హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ ప్రొడక్షన్ లైన్ ఆధిపత్య స్థానంలో ఉంది. షాక్-బాటమ్ రకం మరియు నెట్-బెల్ట్ ఫర్నేస్ చిన్న మరియు మధ్య తరహా ఫాస్టెనర్ల హీట్ ట్రీట్మెంట్ మరియు టెంపరింగ్ కోసం ప్రత్యేకంగా అనుకూలంగా ఉంటాయి. ఫర్నేస్ సీల్డ్ పనితీరుతో పాటు టెంపరింగ్ లైన్ మంచిది, కానీ అధునాతన వాతావరణం, ఉష్ణోగ్రత మరియు కంప్యూటర్ నియంత్రణ, పరికరాల వైఫల్యం అలారం మరియు డిస్ప్లే ఫంక్షన్ల ప్రక్రియ పారామితులను కూడా కలిగి ఉంటుంది. హై-స్ట్రెంత్ ఫాస్టెనర్లు ఫీడింగ్ - క్లీనింగ్ - హీటింగ్ - క్వెన్చింగ్ - క్లీనింగ్ - టెంపరింగ్ - కలరింగ్ నుండి ఆఫ్‌లైన్ లైన్‌కు స్వయంచాలకంగా నిర్వహించబడతాయి, హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ నాణ్యతను సమర్థవంతంగా నిర్ధారిస్తాయి. స్క్రూ థ్రెడ్ యొక్క డీకార్బరైజేషన్ యాంత్రిక పనితీరు అవసరాల నిరోధకతను తీర్చడంలో విఫలమైనప్పుడు ఫాస్టెనర్ మొదట ట్రిప్ అయ్యేలా చేస్తుంది, ఇది స్క్రూ ఫాస్టెనర్ సామర్థ్యాన్ని కోల్పోయేలా చేస్తుంది మరియు సేవా జీవితాన్ని తగ్గిస్తుంది. ముడి పదార్థం డీకార్బనైజేషన్ కారణంగా, ఎనియలింగ్ సరైనది కాకపోతే, ముడి పదార్థం డీకార్బనైజేషన్ పొరను లోతుగా చేస్తుంది. క్వెన్చింగ్ మరియు టెంపరింగ్ హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ సమయంలో, కొన్ని ఆక్సీకరణ వాయువులను సాధారణంగా ఫర్నేస్ వెలుపల నుండి తీసుకువస్తారు. బార్ స్టీల్ వైర్ యొక్క తుప్పు లేదా కోల్డ్ డ్రాయింగ్ తర్వాత వైర్ వైర్‌పై ఉన్న అవశేషాలు ఫర్నేస్‌లో వేడి చేసిన తర్వాత కుళ్ళిపోతాయి, కొంత ఆక్సీకరణ వాయువును ఉత్పత్తి చేస్తాయి. స్టీల్ వైర్ ఉపరితల తుప్పు, కోసం ఉదాహరణకు, ఇది ఇనుము కార్బోనేట్ మరియు హైడ్రాక్సైడ్‌తో తయారు చేయబడిందా, వేడి తర్వాత CO ₂ మరియు H ₂ O గా విభజించబడుతుంది, తద్వారా డీకార్బరైజేషన్‌ను తీవ్రతరం చేస్తుంది. ఫలితాలు మీడియం కార్బన్ అల్లాయ్ స్టీల్ యొక్క డీకార్బరైజేషన్ డిగ్రీ కార్బన్ స్టీల్ కంటే చాలా తీవ్రమైనదని మరియు వేగవంతమైన డీకార్బరైజేషన్ ఉష్ణోగ్రత 700 మరియు 800 డిగ్రీల సెల్సియస్ మధ్య ఉంటుందని చూపిస్తున్నాయి. స్టీల్ వైర్ ఉపరితలంపై అటాచ్‌మెంట్ కుళ్ళిపోయి కొన్ని పరిస్థితులలో వేగవంతమైన వేగంతో కార్బన్ డయాక్సైడ్ మరియు నీటిలో కలిసిపోతుంది కాబట్టి, నిరంతర మెష్ బెల్ట్ ఫర్నేస్ గ్యాస్ నియంత్రణ సరైనది కాకపోతే, స్క్రూ డీకార్బనైజేషన్ లోపానికి కూడా కారణమవుతుంది. అధిక-బలం కలిగిన బోల్ట్ ఇప్పటికీ ఉనికిలో ఉండటమే కాకుండా, థ్రెడ్ పైభాగానికి వెలికి తీయబడుతుంది, ఫలితంగా గట్టిపడాల్సిన ఫాస్టెనర్‌ల ఉపరితలం కోసం యాంత్రిక లక్షణాలు (ముఖ్యంగా బలం మరియు రాపిడి నిరోధకత) తగ్గుతాయి. అదనంగా, స్టీల్ వైర్ యొక్క ఉపరితల డీకార్బరైజేషన్, ఉపరితలం మరియు అంతర్గత సంస్థ భిన్నంగా ఉంటాయి మరియు విభిన్న విస్తరణ గుణకాన్ని కలిగి ఉంటాయి, చల్లార్చడం ఉపరితల పగుళ్లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. అందువల్ల, పైభాగంలో ఉన్న థ్రెడ్‌ను రక్షించడానికి వేడిని చల్లార్చడంలో డీకార్బరైజేషన్, కానీ ముడి పదార్థాలకు కూడా మధ్యస్తంగా పూత పూయబడిన కార్బన్ డీకార్బరైజేషన్ ఫాస్టెనర్‌ల కోసం, మెష్ బెల్ట్ ఫర్నేస్ రక్షిత వాతావరణం యొక్క ప్రయోజనాన్ని అసలు కార్బన్ కంటెంట్ మరియు కార్బన్ పూత భాగాలకు సమానంగా మార్చండి, ఇప్పటికే డీకార్బరైజేషన్ ఫాస్టెనర్‌లు నెమ్మదిగా అసలు కార్బన్ కంటెంట్‌కు తిరిగి వస్తాయి, కార్బన్ సంభావ్యత 0.42% 0.48%లో సెట్ చేయబడింది, నానోట్యూబ్‌లు మరియు చల్లార్చడం తాపన ఉష్ణోగ్రత, అదే అధిక ఉష్ణోగ్రత కింద, ముతక ధాన్యాలను నివారించడానికి, యాంత్రిక లక్షణాలను ప్రభావితం చేయదు. చల్లార్చడం మరియు చల్లార్చడం ప్రక్రియలో ఫాస్టెనర్‌ల యొక్క ప్రధాన నాణ్యత సమస్యలు: చల్లార్చడం కాఠిన్యం సరిపోదు; అసమాన గట్టిపడే కాఠిన్యం; చల్లార్చడం వైకల్యం ఓవర్‌షూట్; పగుళ్లను చల్లార్చడం. క్షేత్రంలో ఇటువంటి సమస్యలు తరచుగా ముడి పదార్థాలు, చల్లార్చడం తాపన మరియు చల్లార్చడం శీతలీకరణకు సంబంధించినవి. వేడి చికిత్స ప్రక్రియ యొక్క సరైన సూత్రీకరణ మరియు ఉత్పత్తి ఆపరేషన్ ప్రక్రియ యొక్క ప్రామాణీకరణ తరచుగా అటువంటి నాణ్యత ప్రమాదాలను నివారించవచ్చు.